Die Pulverstreifmaschine ist die Schlüsselausrüstung der Pulverstreifenproduktionslinie zum präzisen Schneiden kontinuierlich extrudierter Pulverstreifen nach der eingestellten Länge. Aufgrund des hohen Wassergehalts (normalerweise 30% ~ 40%), der weichen, klebrigen Textur und der hohen Geschwindigkeit der Geräte (bis zu hunderte Schnitte pro Minute) kann der mechanische Verschleiß, die Materialverstopfung oder der unsachgemäße Bedienung zu Fehlern führen. Im Folgenden finden Sie die häufigsten Fehler, die Ursachenanalyse und die Lösungen für Pulverlaufschneidemaschinen, die die vier Module Antriebssystem, Schneideteile, elektrische Steuerung und Materialbehandlung umfassen:
1. Antriebssystemfehler
1. Schneidklingen unstable Drehzahl
Phänomen: Schnell oder langsam beim Drehen der Klinge, was zu einer Abweichung der Schnittlänge des Pulvers führt > 5 mm (Standard sollte ≤ 2 mm).
Gründe:
Verschleiß oder Gleiten des Gürtels (< 70% der Kontaktfläche des Gürtels mit dem Schlitz);
Motordrehzahlschwankungen (Spannungsunstabilität oder Verschleiß der Motorbürste);
Verschleiß des Getriebegetriebes (Zahnseitenabstand > 0,5 mm).
Lösung:
Ersatz der verschleißten Gürtelräder oder Anpassung der Gürtelspannung (Biegung 10 ~ 15mm, wenn der Mittelpunkt 50N Kraft ausübt);
Überprüfen Sie die Versorgungsspannung (stabil im Bereich von 380V ± 5%) und ersetzen Sie die Motorbürste (der Verschleiß der Kontaktfläche > 1/3 muss ersetzt werden);
Entfernen Sie das Getriebe, ersetzen Sie das verschleißte Getriebe oder passen Sie den Zahnseitenraum an (durch zusätzliche und abnehmende Dichtungen).
2. Gleiten oder Ablaufen des Förderbandes
Phänomen: Ungleichmäßige Pulverförderungsgeschwindigkeit führt zu einer falschen Schnittposition (z. B. normaler Schnitt der Frontseite und Verschiebung der Rückseite).
Gründe:
Mangelnde Spannung des Förderbandes (Spannungseinrichtung regelt die Schraube los);
Rollenoberflächenkleber (abnehmender Reibungskoeffizient);
Die Bandverbindung altert und bricht (führt zu einer lokalen Entspannung).
Lösung:
Drehen Sie den Schrauben der Spannungseinrichtung, so dass das Förderband auf der Rolle nicht gleitet und kein offensichtlicher Abstieg (Abstieg ≤ 20 mm);
Spülen Sie die Rollenoberfläche mit einer Hochdruckwasserpistole (Druck ≤ 0,3 MPa) oder tragen Sie eine Klebstoffschutzbeschichtung der Lebensmittelklasse auf (z. B. Tetrafluorethylen);
Wiederschwefeln oder mechanisch verbinden Sie die Förderband-Verbindungen (sicherstellen Sie, dass die Verbindungsstärke ≥ 80% der Förderband-Körperstärke ist).
2. Schnittteil Fehler
1. Schneller Verschleiß oder Bruch
Phänomen: Die Klinge erscheint nach 1 bis 2 Tagen der Verwendung stumpf oder plötzlich brechen während des Betriebs (die Bruchfläche ist zerbrechlich gekennzeichnet).
Gründe:
Klingenmaterial entspricht nicht (sollte 65Mn-Federstahl oder 9CrSi-Legierungsstahl, Härte HRC52 ~ 56 ausgewählt werden);
Hoher Sandgehalt beim Schneiden (Rohstoff ist nicht ausreichend gereinigt, Sandkörnerhärte> Klingenhärte);
Die Klingen sind zu fest montiert (zu einer Spannungskonzentration führen) oder zu locker (beim Schneiden schwingen).
Lösung:
Ersatz der Standard-konformen Klingen (z. B. 65Mn-Stahl muss gehärtet + herzhaltet werden);
Strenge Kontrolle des Rohstoffreinigungsprozesses (Sandgehalt ≤ 0,5%), erhöhen Sie den Filter (Anzahl der Augen ≥ 100 Augen);
Stellen Sie das Drehmoment der Klinge fest (mit dem Drehmomentschlüssel, der Standardwert ist in der Regel 15 ~ 20N · m).
2. Unebene Schnittbereiche
Phänomen: Die Schnittfläche des Pulvers wird gespritzt, verklebt oder abgeflacht (beeinflusst das Erscheinungsbild und den Geschmack des Produkts).
Gründe:
Abweichung des Schneidwinkels (Standardwinkel von 30 ° ~ 45 °, Abweichung > 5 ° führt zu einer ungleichmäßigen Verteilung der Schneidkraft);
Der Spalt zwischen dem Messer und dem Förderband ist zu groß (der Spalt sollte ≤ 0,5 mm sein, sonst wird die Pulverstreife gepresst und deformiert);
Zu hoher Feuchtigkeitsgehalt (> 45% erhöht die Klebrigkeit, leicht klebende Klingen).
Lösung:
Korrigieren Sie den Installationswinkel der Klinge mit dem Winkelmesser, die Abweichung muss ≤ ± 2 °;
Stellen Sie den Schrauben für die Höheneinstellung der Klingen an, damit der Spalt den Standards entspricht;
Kontrollieren Sie den Reifungsgrad der Pulverstreife (Stärkepaste ≥ 85%), reduzieren Sie den Feuchtigkeitsgehalt auf 38% ~ 42%.
3. Fehler der elektrischen Steuerung
1. Schnittlänge Fehler
Phänomen: Die eingestellte Schnittlänge ist 20 cm, die tatsächliche Länge schwankt zwischen 18 und 22 cm.
Gründe:
Fehler des Encoders (Verlust oder Störung des Pulssignals);
Logische Fehler im PLC-Programm (z. B. falsche Einstellung der Zählerparameter);
Sensorpositionsverschiebung (Abstand zwischen dem optischen Sensor und der Pulverstreife > 5 mm, was zu einer Erkennungsverzögerung führt).
Lösung:
Überprüfen Sie das Encoder-Anschlusskabel (Schirmboden) und ersetzen Sie den beschädigten Encoder (Auflösung ≥ 1000 Pulse / Drehung);
Wiederbedienung des PLC-Programms (sicherstellen Sie, dass das Schnittsignal mit dem Klingendrehzyklus synchronisiert ist);
Passen Sie die Position des Sensors an (Entfernung von 2 bis 3 mm vom Pulverrand, Empfindlichkeit auf den mittleren Bereich).
2. Häufige Ausfallzeiten
Phänomen: Plötzlicher Stillstand während des Betriebs, die Bedienfeld zeigt "Überlastschutz" oder "Notstandsauslöser".
Gründe:
Motorüberlastung (Schneidwiderstand > 120% des Nennmoments des Motors);
Alterung der elektrischen Komponenten (z. B. Kontaktkorrosion, Fehlbewegung des Wärmerelais);
Der Bediener drückt versehentlich auf den Notstandsknopf (Knopffest oder Kurzschluss der Leitung).
Lösung:
Verringern Sie die Schneidgeschwindigkeit (über den Frequenzumrichter) oder überprüfen Sie, ob die Klinge passiv ist;
Ersatzkontakte (Kontaktkapazität ≥ 1,5-mal der Nennstrom des Motors) und Wärmerelais (Bewegungsstromwert = Nennstrom des Motors x 1,1);
Überprüfen Sie die Notstandsschaltflächenleitung (Korruptionspunkte mit Multimetern).
4. Materialbehandlungsfehler
1. Pulverstriche blockieren die Schnittöffnung
Phänomen: Pulverstriche stapeln sich unter den Klingen, wodurch das Gerät feststeckt (muss manuell gereinigt werden, bevor es neu gestartet wird).
Gründe:
Ungleichmäßige Reifung des Pulvers (partielle Hartkerne oder weiche Blöcke);
Zu schnelle Schneidgeschwindigkeit (Blattdrehfrequenz > 1,2-mal die Pulverextrusionsgeschwindigkeit);
Nicht ausreichend gekühlt (Klebrigkeit verstärkt bei Pulvertemperatur > 40 ℃).
Lösung:
Einstellung des Dampfprozesses (Dampfdruck 0,2 ~ 0,3 MPa, Zeit 3 ~ 5 Minuten);
Reduzierung der Schneiderdrehzahl durch Frequenzumrichter (entsprechend der Extrusionsgeschwindigkeit);
Erhöhen Sie die Kühlluftmenge (Windgeschwindigkeit ≥ 3 m/s) oder verlängern Sie die Länge des Kühlförderbandes (≥ 5 m).
2. Zu viel Müll
Phänomen: nach dem Schnitt wird eine große Menge an Schuss erzeugt (Schussquote > 5%, die die Fertigproduktivität beeinflusst).
Gründe:
Passivierung der Klinge (Pulverstreifen beim Schneiden anstatt zu schneiden);
Zu schnelle Geschwindigkeit des Förderbandes (der Pulver bricht, nachdem er gezogen wurde);
Die Schnittöffnung ist nicht vernünftig (z. B. zu großer Spalt zwischen Klingen und Platten).
Lösung:
Regelmäßige Klingenschleifklingen (nach jeder Schicht mit Ölsteinen, um die Klingen scharf zu halten);
Reduzierung der Förderbandengeschwindigkeit (synchronisiert mit dem Klingendrehzyklus);
Optimierte Schnittöffnungsstruktur (Kombination „Klinge + Platte“ aus Edelstahl der Lebensmittelklasse).
5. Fehlerverhütung und Wartungsempfehlungen
Tägliche Prüfung:
Überprüfen Sie vor jeder Schicht die Klingenbefestigungsschrauben, Gürtelspannungen und Sensorpositionen;
Die Schnittlänge, die Motortemperatur (≤70 °C) und das Rauschen (≤75 dB) werden alle 2 Stunden während des Betriebs aufgezeichnet.
Regelmäßige Wartung:
Ersatz des Getriebeschmieröls alle 200 Stunden (Industriegetriebeöl Nr. 320 wird empfohlen);
Reinigen Sie den Elektroschrank alle 500 Stunden (Staub mit Druckluft abblasen und die Befestigung der Anschlüsse überprüfen).
Ersatzteilverwaltung:
Lagern Sie wichtige Ersatzteile (z. B. Klingen, Gürtel, Encoder) auf, um sicherzustellen, dass die Produktion innerhalb von 2 Stunden nach dem Ausfall wieder aufgenommen werden kann;
Erstellen Sie ein Archiv der Lebensdauer der Ersatzteile (z. B. eine durchschnittliche Lebensdauer der Klingen von 800 Stunden und eine Vorbereitung für den Austausch von 100 Stunden).